Como evitar prejuízos com a falha funcional de equipamentos 

A falha funcional pode ocasionar perda financeira e inatividade da sua mão de obra. Neste contexto, é importante compreender estratégias eficazes para prevenir imprevistos, assegurar a contínua operação do seu negócio e adotar medidas preventivas em situações de falhas mais abrangentes. 

No mundo ideal, 100% do seu equipamento funcionaria, a todo tempo e com toda a capacidade. Mas, no mundo real, as falhas de equipamentos acontecem com mais frequência do que o esperado. 

O impacto dessas falhas pode variar desde inconvenientes de fácil resolução até situações críticas, com potencial para paralisar integralmente o processo produtivo. 

Ao acontecer uma falha funcional, o equipamento terá uma redução considerável no nível de confiabilidade, comprometendo a realização integral de sua função e, por consequência resultar na paralisação de uma linha de produção inteira. 

Essa paralisação, por sua vez, interfere no lucro cessante – receita que uma empresa deixa de conseguir por incapacidade de produção e por falta de disponibilidade de linha – representando um grande prejuízo financeiro. 

Por isso, nesse artigo vamos abordar como minimizar a falha funcional! Veja esse guia e tire todas as suas dúvidas. 

O que é a falha funcional de equipamentos? 

A falha funcional é a incapacidade do equipamento em executar as tarefas conforme o desempenho padrão estabelecido. Ou seja, um equipamento tem falha funcional se ele apresenta algum defeito, mesmo que pequeno, que não permite com que ele opere com o esperado. 

Todo equipamento tem uma função padrão, que corresponde a sua capacidade em executar as tarefas, baseado em um padrão de desempenho. 

Se o seu equipamento não está cumprindo a função pré estabelecida pelo fabricante, demonstrando redução no rendimento ou na velocidade habitual, é provável que esteja ocorrendo uma falha funcional.  

Qualquer desempenho abaixo da capacidade máxima estabelecida para o equipamento é caracterizado como uma falha funcional. 

Para encontrar a falha funcional de um equipamento, é necessário fazer uma análise de falha eficaz, buscando identificar as possibilidades de que algo aconteça fora do planejado, a fim de minimizar os desacertos e reduzir, por consequência, impactos financeiros devido as possíveis paradas na produção. 

A análise de falha é feita de forma lógica para procurar a raiz do problema, ou seja, as causas fundamentais da falha e corrigir por manutenções corretivas ou no uso correto do equipamento pelo setor operacional.

O que é função de um equipamento e qual a relação entre confiabilidade e falha? 

A função do equipamento, também conhecida como função padrão, descreve de maneira clara a finalidade e o nível de desempenho esperado de um equipamento. 

Em outras palavras, a função representa o desempenho total que uma máquina pode atingir. Qualquer desvio desse desempenho é considerado uma falha funcional, mesmo que ocorra em estágios diferentes, como será discutido mais adiante. 

Uma vez que um equipamento enfrenta uma falha funcional, sua confiabilidade é significativamente reduzida, eliminando a possibilidade de atender ao desempenho total necessário para as operações da sua empresa. 

Existe uma relação direta entre confiabilidade e falha. A confiabilidade é a probabilidade de o equipamento não apresentar falhas em um determinado período. 

Em diversas áreas de produção, independentemente do segmento, é comum as máquinas não alcançarem o nível desejado de confiabilidade e produtividade no momento da compra. 

Para evitar perdas financeiras e preservar a reputação da empresa, é crucial começar pelo básico: definir a confiabilidade do seu equipamento. Uma abordagem eficaz para isso é a análise de falhas. 

A análise de falhas funcionais envolve: 

• Identificar a principal causa da falha (modo de falha); 
• Planejar ações para diminuir ou evitar essas causas; 
• Colaborar com a equipe responsável pelo equipamento, encontrando soluções de uso; 
• Monitorar o desempenho do equipamento; 
• Estabelecer procedimentos operacionais para prevenir falhas funcionais e falhas totais 

Diferença rápida entre falha, modo de falha e efeito de falha 

1. A falha é a maneira com que o defeito se manifesta.  
2. O modo de falha é a causa real deste defeito, ou seja, a razão verdadeira dela não alcançar a execução desejada.  
3. O efeito de falha é a experiência que o dono tem com esse equipamento após o defeito, impactando na satisfação, nos lucros e na segurança do empresário e dos colaboradores. 

Por que a falha funcional pode acontecer nos seus equipamentos e maquinários? 

A resposta simples é: porque elas ignoram as falhas até que a máquina não esteja mais funcionando, ou seja, até que o equipamento fique no estado de falha total. 

Muitas empresas encaram as falhas dos equipamentos como um ou outro; isto é, se uma máquina estiver funcionando, então não é necessário se preocupar com correções ou melhorias. 

A maioria dos empresários acham que só existe quando um equipamento não está mais funcionando e só chama os técnicos quando ele para totalmente de funcionar.  

Isso acaba criando uma ineficiência financeira e produtiva, por manter o equipamento parado por mais tempo e por um gasto ainda maior com as manutenções corretivas de urgência, que costumam ser mais caras do que as manutenções preditivas. 

As falhas funcionais não devem abranger apenas as falhas de função completas (falhas totais), mas também todos os problemas que impedem o funcionamento normal do seu equipamento, impossibilitando a capacidade máxima de desempenho dele. 

O problema é que muitos empresários e operadores não conhecem a função padrão do equipamento. Portanto, não sabem dizer quando essa máquina está funcionando abaixo da capacidade esperada. 

Se esse é o seu caso, recomendamos que, urgentemente, faça uma análise de falhas já informada nos tópicos anteriores, que definirá as capacidades definidas, o que está sendo entregue e o que deve ser feito para melhorar o desempenho. 

Quais as principais influências para que a falha funcional aconteça? 

Falhas de projeto e processo de fabricação, ciclos de uso e trabalho, qualidade da manutenção, ambiente operacional e limites da máquina podem ser algumas das influências para que a falha funcional aconteça, sejam elas das mais leves às mais graves. 

O ideal é iniciar o processo com uma conversa entre a operação e a manutenção, consolidando o conhecimento incorporado nas duas áreas sobre os equipamentos. A partir disso, é possível criar um plano de melhoria rápida, começando pelas principais influências de falhas. 

Assim, é possível eliminar as causas comuns dos defeitos. Se esse plano der certo, você consegue melhorar significativamente a confiabilidade do equipamento e esforço necessário para lidar com as falhas inesperadas. 

Conheça as principais influências das falhas funcionais

1 – Confiabilidade Intrínseca 

A confiabilidade intrínseca dada ao equipamento pelo fabricante. Isto significa que o próprio fabricante do equipamento interpreta a proporção de tempo em que o equipamento pode permanecer em estado operacional. 

A confiabilidade intrínseca é o limite máximo de confiabilidade que o equipamento tem, não podendo ser aumentada por nenhuma manutenção. 

A falha de função, nesse caso, pode acontecer por falhas de projeto, materiais de baixa qualidade ou processo de fabricação do equipamento. 

Nesse ponto, é importante considerar que a fabricação do equipamento e o design têm impactos diretos na confiabilidade e na taxa de falhas da máquina. Isso porque esses dois pontos interferem na dificuldade e qualidade da manutenção, podendo ou não criar falhas residuais por uma manutenção complexa. 

2 – Ciclos de uso e trabalho 

Quando se trata da parte operacional, é necessário pensar nos ciclos de uso e de trabalho, principalmente quando os equipamentos e maquinários são usados com constância e operados além da intenção do projeto inicial. 

O ideal é ter um registro dos seus maquinários com a identificação e especificações dos fabricantes, detalhando também os requisitos funcionais que sua empresa tem e quais são os padrões de desempenho regular do equipamento para cada item. 

Assim, é possível evitar que as máquinas funcionem além dos limites de projeto que já foram estabelecidos, evitando que o equipamento fique sobrecarregado e apresente falhas funcionais. 

3 – Qualidade da manutenção 

Uma manutenção de baixa qualidade pode causar falhas, principalmente em casos de manutenções em excesso e manutenções invasivas, que podem diminuir significativamente a confiabilidade do equipamento, fazendo com que ele continue apresentando falhas. 

Um exemplo disso é o realinhamento de motores em bombas ou ventiladores. Para se ter uma ideia, pequenos erros de desalinhamento reduzem significativamente a vida útil em até 50% dos acoplamentos e rolamentos. 

Provavelmente, a má manutenção e o mau funcionamento serão os principais responsáveis por deixar sua máquina indisponível. Portanto, preste muita atenção nestes pontos. 

4 – Ambiente operacional 

Após a qualidade da manutenção, o grande responsável pelas falhas em equipamentos é o ambiente operacional, tanto pelos operadores quanto pelo próprio espaço e condições de uso dos ativos. 

Se seus equipamentos e maquinários forem utilizados em um ambiente com muita poeira, sal, variações extremas de temperatura, altos níveis de umidade, por exemplo, a confiabilidade do equipamento diminuirá e ele apresentará falhas funcionais com uma frequência maior. 

Claro, nesses casos, excluímos das equações equipamentos já preparados para esse tipo de projeto, que já deve ser criado para suportar determinadas condições e desempenhar a função padrão estabelecida. 

Um outro ponto é a falha de uso que pode ocorrer no ambiente operacional. Em casos de usos inadequados ou erros de manuseios dos ativos, é provável que eles apresentem defeitos antes do esperado.

Diferenças entre falhas funcionais e falhas potenciais 

A falha funcional é a incapacidade que um equipamento ou um item dentro deste equipamento tem de desempenhar a função padrão que foi especificada para atender ao projeto. 

Já a falha potencial é uma condição física que pode ser identificada durante uma inspeção. Ela não representa um defeito atual, mas um que pode acontecer em breve. Ou seja, a falha potencial mostra que a falha funcional é iminente. 

Durante a inspeção, é possível verificar se o equipamento está na condição original, que seria satisfatório para a sua produção. Caso não esteja satisfatório, é possível identificar qual é a origem dos pequenos defeitos, quase que imperceptíveis, e definir a falha que está prestes a acontecer. 

Em muitos casos, é possível definir um intervalo de tempo da falha potencial (tempo em que aparecerão apenas os pequenos e menos perceptíveis defeitos) e compreender com clareza que, após o término desse período, as falhas se tornarão mais frequentes e maiores (falhas funcionais). 

A linha divisória entre as condições insatisfatórias ou satisfatórias do desempenho do equipamento não dependem apenas das funções padrão do ativo, mas também da natureza do equipamento, em que sistema foi instalado, qual o contexto operacional, e os objetivos organizacionais do seu negócio. 

A capacidade de detectar uma falha potencial e funcional vai depender de 3 definições claras: 

1. Das funções dos itens relacionados ao equipamento ou relacionados ao contexto operacional de uso desse item. 
2. Das condições que constituem a falha funcional em cada caso. 
3. Das condições que indicam uma iminência de falha. 

Ou seja, não adianta só definir a falha; é preciso especificar as evidências com precisão para que essas falhas sejam identificadas e reconhecidas. 

Variáveis das falhas funcionais de equipamentos 

A essa altura, você já deve ter entendido que é possível encontrar um ativo com falhas funcionais, mesmo que ainda estejam em uso. Já no caso de falha total, o equipamento está em desuso a ponto de não poder ser usado até que seja reparado ou, em muitos casos, trocado. 

Para que você acompanhe o tempo de vida útil do seu equipamento e planeje seu financeiro e sua produção, é necessário conhecer os momentos ou estágios de falha, que acontecem em momentos distintos. Veja! 

• Falha aleatória: é atribuída ao hardware. São falhas que acontecem em momentos aleatórios, resultando em uma ou mais degradações das capacidades do ativo em executar o seu padrão de funcionamento. Elas podem acontecer repentinamente, sem aviso ou sem ser o resultado por uma deterioração ao longo do tempo. 
• Falha intermitente: são falhas esporádicas que continuam acontecendo durante o uso. Você inicia, o equipamento funciona; após isso, ele para. Você tenta de novo, ele funciona, após isso apresenta defeito novamente, e por aí vai. Falhas intermitentes podem ser evitadas com manutenções preditivas ou corretivas. 
• Falha gradual: são falhas que você pode observar ao longo do tempo, percebendo que a capacidade de uso da sua máquina está diminuindo constantemente. A maioria das falhas graduais também podem ser evitadas com a manutenção regular, claro considerando a vida útil esperada das peças disponíveis no ativo. 
• Falha sistemática: acontece apenas pelos erros, que podem ser tanto pelo equipamento quanto pelo erro humano. Algumas falhas sistemáticas continuam acontecendo até que os erros humanos sejam corrigidos. 

Dicas para prevenir a falha funcional nos equipamentos 

Adotar estratégias para gerenciar riscos, determinar as manutenções e investir em melhorias é necessário para evitar as falhas funcionais dos equipamentos. Existem algumas dicas simples para seguir e evitar defeitos nos ativos. Confira! 

Conheça a Curva Potencial de Falha 

A Curva PF (Curva Potencial de Falha) fornece uma representação visual do processo de degradação dos seus ativos ao longo do tempo. Com isso é possível entender como o desempenho do seu equipamento vai diminuir em cada estágio de falha potencial (P) até o estágio de Falha Funcional (F). 

Essa curva pode te ajudar a compreender a relação entre as manutenções durante a fase de potencial de falha e qual o impacto esperado na prevenção ou atraso das falhas funcionais. 

Lembrando que o estágio de Falha Potencial na Curva PF acontece quando há sinais de degradação ou desvios normais de operação, mas sem impacto direto na operação. Elas servem apenas como alertas para ter um plano de ação iminente ou daqui há algum tempo para evitar que o equipamento chegue à falha funcional. 

Realize manutenções preditivas 

Ao identificar as falhas potenciais antecipadamente pelas inspeções, análise de dados e monitoramento, você pode contar com uma equipe de manutenção que implemente medidas preventivas ou preditivas, mitigando os riscos associados às falhas funcionais. 

É importante que você faça manutenções preventivas e preditivas a fim de checar periodicamente os componentes das máquinas e acompanhar os parâmetros que podem indicar a necessidade de ajustes ou trocas de peças. 

Sempre que necessário, faça as manutenções corretivas 

Assim que seu equipamento ou maquinário estiver apresentando uma falha funcional maior que o comum, realize a manutenção corretiva com urgência. Manter a máquina funcionando sem as correções necessárias pode fazer com que ela chegue à falha total. 

Um ponto negativo também pode ser a longa espera para fazer a manutenção corretiva, tornando o equipamento obsoleto. 

Conte com uma proteção adequada para casos de falhas totais 

Não é possível impedir que seu equipamento chegue à falha total. As únicas medidas que você pode tomar são de prevenção operacional e técnica. 

Mas, a boa notícia é que existe uma outra possibilidade: a prevenção financeira. Seja honesto: se um ou mais equipamentos da sua empresa apresentassem falha total hoje, qual seria o impacto financeiro de ter que comprar um novo com urgência? 

Sabemos que nem sempre é possível manter uma parte da produção parada até que haja uma solução viável para os maquinários. É por isso que você precisa de uma medida protetiva para o seu capital, permitindo que sua empresa continue com a saúde financeira em dia, mesmo em casos de falhas totais e danos a equipamentos. 

Como proteger seu capital em casos de falhas totais? 

A melhor maneira de proteger a sua operação, qualidade de produtos e saúde financeira, é com um seguro para equipamentos. Chamado de Seguro Riscos Diversos Equipamentos, esse seguro é criado para equipamentos móveis e estacionários em diversos segmentos. 

O Seguro RD Equipamentos da Sompo aceita máquinas e equipamentos, com cobertura básica por danos de causas externas, incluindo: 

• Incêndios 
• Quedas de raios e explosões de qualquer natureza 
• Colisão; 
• Roubo; 
• Furto qualificado; 
• Quebra de vidros; 
• Danos durante o transporte (para equipamentos móveis); 
• E outros. 

Além disso, também é possível contratar coberturas adicionais para danos elétricos, pagamento de aluguel a terceiros, Responsabilidade Civil e Despesas de salvamento. 

Em alguns casos, nosso Seguro RD Equipamentos tem inspeção dispensada. Quer saber quais são esses casos e como essa modalidade funciona? Confira esse artigo e saiba mais.